Gebrauchte Dekanter, Tricanter, Sedicanter, Vollmantelschneckenzentrifugen

Dekanter

Centrimax liefert gebrauchte, jedoch generalüberholte Zentrifugal-Dekanter (von Flottweg auch als Vollmantel-Schneckenzentrifuge - von GEA Westfalia Separator auch als Zentrifugal-Dekanter - oder von Alfa Laval auch als Dekanterzentrifuge bzw. Dekantierzentrifugen bezeichnet) der Fabrikate Flottweg, GEA Westfalia Separator, Alfa Laval, Sharples, Siebtechnik etc.

Dank einer umfassenden Generalüberholung und Auslieferung mit einer mechanischen Gewährleistung, genügen die von uns gelieferten Dekanter (auch Vollmantelschneckenzentrifuge, Zentrifugaldekanter oder Dekanterzentrifugen genannt) höchsten Qualitätsansprüchen.

Centrimax liefert nahezu alle auf dem Markt befindlichen Dekanterbauarten:

Die mit dem Dekanter gelieferten neuen SPS-Steuerungen ermöglichen eine problemlose Einbindung in den vorhandenen Produktionsablauf und führen zu einem Neumaschinencharakter.

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Einsatzbereiche für Zentrifugal-Dekanter

Bei Dekantern (Dekanterzentrifugen) handelt es sich um "feststofforientierte" Zentrifugen, welche Flüssigkeiten / Suspensionen mit hohen Feststoffgehalten (bis zu ca. 60 Vol.-%) verarbeiten können.

Typische Einsatzbereiche sind:

  • Klärung von Flüssigkeiten und Suspensionen
  • Eindickung von Schlämmen
  • Entwässerung von Schlämmen und Suspensionen
  • Waschung
  • Klassierung (Nassklassierung von Feststoffen in einer Suspension nach Korngrößen)
  • Extraktion
  • Trennung von 3-Phasen Gemischen (zwei nicht ineinander lösliche Flüssigphasen und eine Feststoffphase)
  • etc.

Funktions- und Konstruktionsmerkmale von Dekantern

Der Dekanter (Dekanterzentrifugen) gehört sowohl bzgl. der Flüssigkeitsabführung als auch bzgl. der Feststoffabführung zu den kontinuierlichen Sedimentationszentrifugen.

Es handelt sich hierbei um horizontal gelagerte Zentrifugen mit einer Vollmanteltrommel (daher auch Vollmantelschneckenzentrifuge genannt). Die Trommel ist zylindrisch-konisch, d.h. sie besteht aus einem längeren zylindrischen Teil (der sogenannten Klärzone) und aus einem konischen Teil (der sogenannten Trockenzone). Das Schleudergut wird über ein sogenanntes Einlaufrohr in die Trommel geleitet, in welcher durch die Zentrifugalkraft die Feststoffteilchen an der Trommelwand sedimentieren.
In der Trommel befindet sich eine mit Differenzdrehzahl rotierende Förderschnecke, welche den Feststoff dann von der zylindrischen Klärzone über die konische Trockenzone zu den Austrittsöffnungen transportiert. Die Differenzdrehzahl bestimmt die Verweilzeit des Feststoffes in der Trommel. Durch Änderung der Differenzdrehzahl kann entsprechend Einfluß genommen werden auf den Trockengehalt der ausgetragenen Feststoffe.
An den Austrittsöffnungen wird der Feststoff dann kontinuierlich ausgetragen.
Die geklärte(n) Flüssigkeit(en) durchfließt die Trommel in entgegengesetzter Richtung und wird am Ende der Trommel frei oder alternativ unter Druck ebenfalls kontinuierlich ausgetragen.

Dekanter-Rotor (Trommel und Schnecke zusammen)

Die Schnecke eines Dekanters (Vollmantelschneckenzentrifuge) dient dem Feststoffaustrag aus der Trommel und kann, je nach Anwendungsfall, unterschiedlich ausgeführt sein.

So können bei abrasiven Medien auf den Schneckenwendeln verschiedenste Arten des Verschleißschutzes angebracht werden. Desweiteren können die Schneckenwendel bei sanitären Anwendungen oder bei klebrigen Produkten poliert und eventuell hinterschliffen sein.

Ebenso gibt es unterschiedliche Ausführungen bzgl. des Abstandes der Schneckenwendel (Schneckensteigung) voneinander und bzgl. der Anzahl der Schneckengänge.

Darüberhinaus gibt bzgl. der Form und der Positionierung der Löcher bzw. Schlitze, durch die das zu zentrifugierende Medium in die Dekantertrommel gelangt, unterschiedliche Ausführungen.

Rotor-Geometrie

Die relevanten Maße eines Dekanters zum Einen sein Trommel-Durchmesser, und zum Anderen auch sein Verhältnis von Trommel-Durchmesser zu Trommel-Länge (D/L) sind. Häufig wird auch das Verhältnis Trommel-Länge zu Trommel-Durchmesser (L/D) angegeben.

Vereinfacht kann man sagen, daß Dekanter üblicherweise in den Ausführungen D/L = 1:2 oder 1:3 oder 1:4 gebaut werden. Die längere Bauweise 1:4 wird verwendet, wenn produktbedingt eine möglichst große Klärzone benötigt wird.

Dekanter-Antrieb

Es gibt unterschiedliche Arten des Antriebes von Dekantertrommel und Schnecke.

Die einfachste Version ist der Antrieb von Trommel und Schnecke über ein (Cyclo- oder Planeten-) Getriebe, welches mittels Riemen angetrieben wird. In dem Falle sind die Trommeldrehzahl und die Schneckendrehzahl konstant und können nur bei Stillstand des Dekanters verändert werden.

Bei veränderlichen Feststoffgehalten der zugeführten Suspension kann es sinnvoll sein, eine Antriebsart zu wählen, bei der die Differenzdrehzahl während des Betriebes verändert werden kann. Dies, um zum Einen bei zu hohen Feststoffbeladung ein Verstopfen der Schnecke bzw. Trommel zu verhindern, und zum Anderen um einen möglichst konstanten Trockengehalt des ausgetragenen Feststoffes zu realisieren. Diesbzgl. stehen unterschiedliche Antriebssysteme zur Verfügung (auch "Back Drive" genannt). Zur Steuerung der Differenzdrehzahl wird in diesem Falle das erforderliche Drehmoment herangezogen, welches die Schnecke aufbringen muß, um den Feststoff auszutragen.

Dekanter-Gehäuse

Man kann bei Dekantern (Dekantierzentrifuge) grob in zwei unterschiedliche Gehäusebauarten unterscheiden.

Bei der Tunnelbauweise (z.B. von GEA Westfalia Separator und Siebtechnik) ist das Gehäuse als tragende Schale des Rotors (Trommel und Schnecke) ausgeführt. Diese Bauweise ist stabil und verwindungssteif. Sie hat den Vorteil, daß man mit recht geringem Demontageaufwand sowohl den vollständigen Rotor, als auch nur die Schnecke axial herausziehen kann (z.B. zu Reinigungs- oder Kontrollzwecken).

Bei der Rahmenbauweise (z.B. von Flottweg, Alfa Laval (Tetra Pak), GEA Westfalia Separator, Sharples) dagegen ist der Rotor in zwei Stehlagern fixiert, welche über einen Rahmen miteinander verbunden sind. Dieser Rahmen trägt meist auch den Motor. Um den Rotor herum ist das Gehäuse in eine obere und eine untere Hälfte geteilt. Das Gehäuseunterteil hängt im Rahmen, während das Gehäuseoberteil (meist klappbar) mit dem Gehäuseunterteil verschraubt ist.

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